La validazione dei processi termici con data logger storicamente ha interessato pastorizzazione e in particolar modo la sterilizzazione termica. In particolare per quanto la sterilizzazione in campo medicale esistono precise normative in materia.
Secondo la norma UNI EN 554p.3.29 la convalida è considerata “una procedura globale per ottenere e registrare ed interpretare i dati necessari a dimostrare che un processo risulterà sistematicamente conforme a predeterminate specifiche”.
Per le autoclavi dentali 20lt piccole la normativa di riferimento è la UNI UNI EN ISO 17665.
In campo alimentare la validazione dei processi termici con data logger o convalida di processo risulta un passaggio essenziale per esportazione nel mercato US seguendo le indicazioni FDA.
Dal punto di vista operativo è richiesto di verificare “l’uniformita’ delle temperatura nella camera a pressione” che si possono ottenere in assenza di sacche d’aria e di completa saturazione del vapore che deve sterilizzare in modo uniforme le confezioni presenti nella camera in pressione.
L’uniformita’ si puo’ verificare utilizzando “n” sensori a data logger che andranno a mappare il volume: questa condizione di uniformità deve essere ripetuta e ripetibile per essere definita convalida di processo.
Nel campo alimentare – a differenza di quello medicale- interessa in particolare studiare la curva di penetrazione del calore nel punto piu’ freddo (solitamente il centro geometrico, ma potrebbe essere diverso nei liquidi) ed il calcolo del parametro Fo o effetto sterilizzante.
L’Fo esplicita l’effetto sterilizzante sia della temperatura che del tempo di esposizione: in pratica tiene conto di entrambi i fattori: qui il discorso si fa piu’ complesso e per approfondimenti potete fare riferimento alla segreteria di SDS Technology all’indirizzo email info@sdstechnology.it.
In generale dicevamo sono necessarie “n” sensori a data logger di temperatura ed un solo sensore di pressione per eseguire la convalida del ciclo di sterilizzazione, quindi in recipienti chiusi in pressione.
Naturalmente si richiedono altre due condizioni essenziali:
- La calibrazione del sensore con riferimento al primario Accredia utilizzato
- Il programma gestionale deve essere certificato e non manipolabile
Possiamo affermare che negli anni l’interesse del monitoraggio temperatura si è esteso anche per la fase di raffreddamento, abbattimento criogenico con gas tecnici tipo azoto, cottura e conservazione.
In pratica un unico strumento riproduce e certifica la penetrazione del calore in ogni fase della lavorazione ed eventuale trasporto e conservazione.
E’ possibile inoltre utilizzare strumenti a data logger via Radio per avere un riscontro in tempo reale: in questo caso si consiglia sempre un test in situ, in quanto ci potrebbero essere degli ostacoli alla trasmissione del segnale radio dovuti alla presenza di superfici metalliche o acqua.
SDS Technology si fa carico del test di prova presso il cliente per capire se le condizioni ambientali risultino idonee.
Il monitoraggio con uno strumento indipendente a data logger viene inoltre utilizzato per il collaudo e verifica degli impianti installati e per capirne eventuali problematiche (tunnel di pastorizzazione, forni di cottura ect).
Il processo di cottura nel campo del bakery – storicamente governato dall’esperienza e dal buon senso del conduttore e dalle indicazioni del costruttore- richiede oramai un approccio piu’ scientifico con misure puntuali sia delle temperature della camera che la verifica di cottura al cuore del prodotto.
A tal proposito ricordiamo le prescrizioni ad esempio per la cottura della pizza nei forni rotanti o a nastro trasportatore e le problematiche dovute allo sviluppo della acrillamide.
Ricordiamo che l’elettronica del data logger puo’ sopportare una temperatura di 140°C senza limiti o superiore con precisi limiti temporali di esposizione, mentre il sensore di misura finale non presenta queste problematiche.
Ci si potrebbe quindi chiedere come sia possibile effettuare queste misure in forni che raggiungono temperature molto elevate fino a 200-250°C senza danneggiare lo strumento.
Per la sua protezione esistono particolari “gusci” e scatole refrattarie che assolvono al compito di rallentare la penetrazione del calore per il tempo necessario alla misura nel forno: il problema principale dipende dal loro ingombro e volume che li rende quasi sempre incompatibili ad esempio con le finestre disponibili in un forno in continuo a nastro trasportatore.
Se pensiamo alla cottura della pizza o dei biscotti ci rendiamo subito conto di questo: qui entra in gioco la nostra esperienza che riesce ad adattare in maniera efficace le protezioni con gli spazi disponibili.
Nel caso dei forni vengono utilizzati con successo anche data logger multi canale (ad esempio 8 o piu’ sensori) che appositamente posizionati registrano il profilo termico del forno in diverse posizioni.
Il controllo o validazione del processo termico con data logger non serve solo ad ottemperare a precise condizioni operative o normative vigenti ma permette di trovare il corretto equilibrio tra apporto di calore e ad esempio consumi energetici.
Ricordiamo inoltre che il processo termico tradizionale se da un lato assicura la corretta pastorizzazione e sterilizzazione presenta come inconveniente l’alterazione delle proprieta’ organolettiche del prodotto alimentare oltre che della sua consistenza, colore e sapore.
Questo rappresenta un grosso handicap per il in particolare per la filiera di qualità dell’agro alimentare italiano che si basa su una materia prima di assoluto pregio che deve essere preservata e valorizzata fino all’utilizzo finale.
Per questa ragione SDS Technology si avvale di un team di professionisti che accompagnano e supportano il cliente in tutte le fasi: dalla scelta del corretto modello, al training operativo, al test in campo e naturalmente all’assistenza post vendita.
Per approfondimenti https:
https://www.salute.gov.it/imgs/C_17_opuscoliPoster_262_allegato.pdf
